自编单机试车内容!

第二章单机试车

六、单机试车步骤

(一)离心泵(含旋涡泵、齿轮泵)

一、试车前准备

(1)检查基础的抹面,应符合要求;检查地脚螺栓,应紧固到位;两轴的找正精度符合划定要求。

(2)电动机的转向,应与泵的转动方向一致;电机的绝缘应符合划定;盘车应灵活,无异常现象。

⑶电器仪表和泵的压力表、真空表等应灵敏、准确,阀门应灵活可靠。

(4)运送液体温度高于120℃的离心泵,为包管轴承的可靠润滑,轴承部位应进行冷却。

(5)机械弥缝应进行冷却、冲洗、运送易形成晶体的物料,泵再次启动前应将弥缝部位的形成晶体物清理干净,以免影响弥缝的效果或损伤弥缝面;机械弥缝的装配应符合划定要求。

(6)接纳填料弥缝的泵,填料的松紧水平应适当;冷却液封环应对准冷却管口,冷却液应畅达。

2、试运转

(1)泵的充液、置换、排气等要求应按技术文件的划定执行。

(2)往复泵、、螺杆泵等容积式泵在启动前,必需先开启进、出口阀门;离心泵在启动时,应先打开入口阀门,关闭出口阀门,电机的启动功率不会太高;待出口压力稳定后,当即缓慢打开出口阀门,调节所需流量和扬程。关闭出口阀门时,泵持续运转时间不应过长,否则泵内液体会因叶轮搅动而温度升高。

⑶打开排气阀使液体充满整个泵体,待满后,离心泵则必需关闭排气阀;对泵进行点动,明确承认转向准确后方可启动。

(4)凡许可以水为媒质进行试运转的泵,应以水进行试验最安全,对于运送油产品的泵,其泵腔与轴承连通并以工作媒质为润滑剂,应以工作媒质进行试运转。

(5)泵必需在定额负荷下持续进行单机试运转2-4h;旋涡泵、齿轮泵无负荷(出口阀门全开)试运转,应不少于15min;没事了后,在工作压力的1/4、1/2、3/4的条件下分段运转试验;各段运转时间均应不少于0.5 h;最后在工作压力下持续运转2-4h以上;在前一压力级试运转未合格前,不应进行后一压力级的试验。

(6)高温泵在试运转前应进行预热,泵体表面与有工作媒质的进口工艺管线的温差应不大于40℃;泵体预热时,温度应均匀上升,每小时温升不得大于50℃;预热过程中,每隔10min盘车半圈;温度超过150℃时,每隔5min盘车半圈;检查泵体机座滑动端螺栓处的轴向膨胀间隙;开启入口阀门和放空阀门,排出泵内气体,预热到划定温度后再关好放空阀门;试运转停车,应每隔20~30 min盘车半圈,直至泵体温度降至50℃为止。

(7)应对地脚螺栓进行检查是否有松动;转子及各运动部件运行没事了,不得有异常声响和摩擦现象;附属系统的运转应没事了,管道连接应牢固无渗漏。

(8)滑动轴承的温度一般不应大于70℃;泵在定额工况下持续运行2小时。

(9)停离心泵应逐渐关闭出口管路阀,切断电源,关闭进口阀。旋涡泵、齿轮泵则是切断电源后再关闭出口阀门

(二)磁力泵

一、试车前的准备

(1)检查各固定连接部位应牢固无松动,用手转动联轴器检查有无碰擦现象。

(2)管路上的阀门及仪表均安装完毕,并吹扫清洗、试压合格。

2、试运转

(1)严禁空运转,注:海内磁力泵由于受到材料及磁性传动的限制一般只用于运送100℃以下,1.6Mpa以下的媒质,不能运送含固体颗粒的媒质,运送的媒质中不许可含有铁磁性杂质与硬质杂质,也不许可在小于30%的定额流量下工作。

(2)开车前打开进口阀门,将泵内灌满须运送的液体。

⑶关闭出口阀;点动电扬机,检查泵的转向是否正确。

(4)泵启动后,出口阀应缓慢开启,待泵达到没事了运行述态后,再将出口阀调到所需开度。试运转5~10min,如无异常,可投入运行。

(5)检查电流、温升和出口压力是否没事了,是否渗漏运行,是否平稳,振荡和噪声是否没事了。

(6)停车程序:关闭出口阀门;切断电源;关闭进口,长期停机不消时,清洗泵内流道并切断电源。

(三)真空机组试车

一、试车前的准备工作:

(1)打开冷却水进水阀,检查冷却水是否畅通。

(2)外伸轴封空腔及油杯内注满润滑,齿轮箱及轴承箱内的润滑加至

油窗直径3/4高度,润滑用1号真空泵油。

⑶凡在下列情况中使用时,必需采取响应的措施:

a.吸入气体中有粉尘或颗粒时,应在吸气口前装置除尘器或过滤器;

b.要是吸入气体中带有腐蚀性,必需采取中和措施;

c.要是吸入气体中含有水蒸汽,选用的前线泵又是油封机械泵时,油封机械泵应带有气镇装置,水蒸汽过多时,必需装置冷凝器。

2、试运转

(1)起动前级泵

(2)打开前级泵预抽旁通管道上的阀门和罗茨真空泵进排气管道上阀门。

⑶待系统内压力达到罗茨真空泵许可入口压力后,将旁通管道上阀门关闭,再起动罗茨真空泵,如无旁通管道及阀门,则待系统内压力达到罗茨真空泵许可入口压力后,便可起动罗茨真空泵,要是接纳自动节制装置,则起动过程可实现自动化。

(4)按照真空系统的实际情况,要是是不大的弥缝系统,则起动前级泵后便可起动罗茨真空泵。要是是较大的真空系统,虽然带溢流阀罗茨真空泵具有过载掩护效用,但考虑到经济性,应待前级泵抽到一定的压力后再起动罗茨真空泵。

(5)停机时关闭前级油封机械泵气镇阀(要是前级泵在使用时为开气镇阀)。其次关闭罗茨真空泵进气阀,逐级停机械增压泵,最后停前级泵,严禁弄错停机程序;在停前级泵的同时,当即向前级泵进气口放气,关闭冷却水进水阀;要是需要长时间遏制使用,或在冬天为防止冻裂,则必需将冷却水套内剩水放尽。

3、运转中的注意点:

(1)运转中必需严格按照罗茨真空泵的技术规格使用,在没事了情况下,罗茨真空泵的入口压力在1330Pa以下,其最高入口压力应不超过它的许可最高入口压力。要是超过了,ZJP带溢流阀罗茨真空泵能自动掩护,但这种掩护,只是对电动机的过载掩护。要是长时间在超过许可最高入口压力情况下工作,泵也会因过热而发生故障。

(2)注意电动机负荷和泵的各部位温升情况,在没事了运转情况下,泵的最高温升不得超过40℃。最高温度不得超过80℃。

⑶运转中不应有不法则的异常振荡。

(4)如发现在运转中有电机过载,温升过高,声音异常,振荡大等情况时,该当即停机检查原因,解除故障。

(四)反应釜搅拌器

1搪玻璃反应釜的工作原理:

与钢制反应釜原理一样,都是通过搅拌的效用,使工艺要求的物料在釜内达到传质、传热、混合、等物理反应或化学反应,从而得到需要的产品。其基本结构包括:釜体、搅拌、降低速度机、电机、夹套(盘管)、温度计、压力表等。只是在接触反应物料的部位都作了搪玻璃。

2操作前检查

2.1准备必要的开车工具,如扳手、管钳等;

2.2检查安全阀、防爆膜、压力表、温度计等安全装置是否灵敏好用,安全阀、压力表是否在校验期内,并铅封完好,压力表的红线是否划正确;

2.3检查反应釜的法兰和机座等有无螺栓松动,安全护罩是否完好可靠;

2.4检检查清楚确承认带*兰设备的卡子无松动,无少数量、无带残且排列分布均匀;

2.5明确承认降低速度机油位在视镜的1/2~2/3之间、釜用机封油盒内油位高过动静环弥缝面;

2.6新安装或刚检修过的反应釜,应手动盘车2~3转,明确承认传动搅拌部分无卡涩或碰撞现象;检检查清楚确承认设备内无影响搅拌转动的异物且传动部分完好后;

2.7新安装或刚检修过的反应釜,应点动电机,检查搅拌轴是否按顺时针方向旋转(从电机尾端看),严禁反转以免反转脱落而砸坏衬里。

2.8需要试漏的反应釜,按工艺要求,用氮气或压缩空气试漏,检查锅上阀门、管线、机械弥缝点、人手孔、*兰不能有漏点,并用直接放空阀泄压,要求压力能很快泄完;

2.9属于压力容器的搪玻璃设备还应按照压力容器的相干划定进行检查。

3开车

3.1进料操作

3.1.1按工艺操作规程进料,一般设备加入物料的没事了液位在公称容积的30%~80%,反应物料易孕育发生泡沫的设备加入物料的没事了液位在公称容积的30%~50%

3.1.2应严防加入设备内的物料夹带块状金属或杂物,对于大块硬质物料应粉碎后加入,防止损坏搅拌、底阀或堵塞管线;

3.1.3严格按工艺划定的物料配比加(投)料,并均衡节制加料和升温速率,防止因配比错误或加(投)料过快,引起釜内剧烈反应,出现超温、超压、超负荷等异常情况,而引发设备安全事故。

3.1.4尽量减小物料与罐壁之间的温差,避免冷罐加热料或热罐加冷料。

3.1.5物料加入设备内应严防夹带块状金属或杂物,对于大块硬质物料应先粉碎后再加入。

3.2搅拌运行操作

3.2.1倾听反应釜内有无异常的振荡和响声,搅拌运转应平稳,无震动,无碰撞或机械弥缝(填料弥缝)应无泄露。

3.2.2检查机械弥缝腔内的润滑液(弥缝液)应包管清洁,不得夹带固体颗粒。

3.2.3倾听降低速度机和电机声音是否没事了,摸降低速度机、电机、机座轴承等各部位的运行温度情况:一般温度≤40℃、最高温度≤60℃(手背在上可逗留5秒以上为没事了)。

3.2.4时常察看降低速度机有无漏油现象,轴封是否完好,看油泵是否打油,检查降低速度箱内油位和油质变化情况,必要时补加或更新响应的机油;

3.2.5若电机跳闸,解除故障后,必需先盘车1~3转,明确承认传动搅拌部分无卡涩或碰撞现象,才能复位电源。点动按键,检查反应釜是否运行没事了,并要请电工在反应釜试车和最大负荷时检查电流是在定额范围内。

3.3升温或降低温度操作

3.3.1使用带夹套的搪玻璃设备升温或降低温度时,加热或冷却要缓慢进行;严禁空罐加热。

3.3.2接纳蒸汽加热时,先放掉罐夹套内存水,以免水击损坏珐琅,夹套内先入0.1MPa的蒸汽,保持15min再升压,直至升到操作压力,但不得超过设计压力。操作过程中动作一定要平稳,严防骤冷骤热,以免温差过大孕育发生的应力和压力应力俄然叠加,使设备孕育发生变形导致爆瓷而损坏设备;

3.3.3搪玻璃设备在设计压力下的工作温度范围为0~200℃。

3.3.4反应釜在运行中要严格执行工艺操作规程,严禁超温、超压、超负荷运行。凡出现超温、超压、超负荷等异常情况,当即按工艺划定采取响应处置惩罚措施。禁止超过划定的釜内液位反应;

4停车

4.1按工艺操作规程处置惩罚完反应釜内物料;

4.2有易堵物料的反应釜,停机后,要用压缩气体或蒸汽等将设备或相干管线内的物料吹扫干净,确保管线在下次使用时畅达;

4.3检查与反应釜相干的管线、转动设备、摄谱仪仪表等有无需要解答的题目,若有需要解答的题目应在停车时实时处置惩罚;确保下批反应时设备完好。

4.4若长期停车,应将反应釜或相干管线清洗、吹扫干净,不能留有腐蚀性物料或水等液体,作好设备外部清洁和保养,挂设备停用标志牌,并每隔一段时间盘车或启动一次,确保设备完好。

4.5排尽夹套内的残留液,以免在下次使用时出现水击现象而损坏搪玻璃,

5维护保养及注意事项

5.1为包管搪玻璃设备没事了使用寿命,在生产操作中一定要注意搪玻璃设备的使用范围,搪玻璃设备不合适下列媒质或物料的反应、聚合、存储、换热等化工过程:

5.1.1任何浓度和温度的氢氟酸及含有氟离子的媒质或物料。

5.1.2浓度大于30%,温度大于180℃的磷酸媒质和物料。

5.1.3 PH值大于12且温度高于80℃的碱性媒质或物料。

5.1.4酸碱物料交替进行的反应过程。

5.2时常检查搪玻璃衬里、传动部件、弥缝情况等是否没事了,若发现异常应实时处置惩罚。

5.3设备应保持清洁,夹套中的污物和氧化铁影响传热效果,按期清洗和除垢。

5.4搪玻璃反应罐内的带翼温度计套,可按照工艺需要在0~90°范围内调整于任意角度,以得到不同阻力,调整角度应在停机状态下进行。

5.5进入设备内检修安装时,应将设备搪玻璃表面用水清洗干净,穿洁净胶鞋入内。

5.6设备法兰及接管部位法兰的紧固时,应遵循化工容器安装原则,要求对称、均匀地逐渐紧固,以免因局部受力过大导致搪玻璃面的损坏。在拆卸过程中如发现垫片失去弹性应实时更换。

5.7严禁使用铁棒、铁铲等铁器在设备中搅拌、敲、铲、锤击,如确有需要,可用木棒、竹条或塑料等进行操作。

5.8严格执行交交班办理制度,并从实填写设备使用记录,把设备运行与完好情况列入交交班,杜绝因交交班不清而出现异常情况和设备事故。

(五)125KW电加热导热油炉

一、开车前准备:

一、电加热器

1)对地绝缘:检查电加热器的对地绝缘电阻≥5MΩ;

2)三相电阻平衡:检查电加热器的三相电阻是否平衡;

3)检查电加热炉接线端部连结是否牢固以防松动打火。

4)出口温度节制和中心温度掩护温度传感器与温控仪表是否对应。温度显示是否相符.

5)节制柜的连结端子是否牢固.

二、导热油泵

一、明确承认油泵正/反转,明确承认主泵/备用泵对应的按键及指示灯是否相符。

2、热继电器的电流值与电机功率是否相符。

三、冷油循环

一、开启对应的油泵阀门,关闭另外一泵阀门。

2、冷油循环排放气体,压力表平稳。压力多高。

3、循环泵需要持续运行,检查其压力波动情况。开启管道排空阀门,以解除系统中的空气。检查系统管路、阀门、设备等有无漏油现象。冷油循环过程直至热油循环泵出口压力波动平稳,同时包管系统无漏点为止。

4、清洗过滤器

冷油循环一段时间后管道中存在的杂质通过Y型过滤器给予过滤,是以,应实时拆除和清洗过滤器。

加热炉没事了动行后,可按期清洗过滤器。

5、包管膨胀槽中有三分之一的导热油。

6、包管系统排气畅通。排气管道不得加装阀门。

四、热态调试

在冷态调试结束并持续运行4小时以上无故障后,方可进入热态调试过程。

一、启动电加热炉,首次升温时,升温速率不宜过快,以不超过25℃/h为准,缓慢提高导热油的温度,当导热油温度超时100℃时,系统中残余的水份、导热油中少量水份和低挥发水份起头汽化,热油循泵出口工作压力出现波动,此时管道中孕育发生的气体通过经膨胀槽排气口排出。一般情况下,导热油温度升至105~130℃之间,管道中的气体量最大。此时节制导热油的温度120℃左。膨胀槽的排气口不得安装阀门。必需包管排气畅通。

1)合上强电柜空气开关,节制柜得电,电源指示灯亮;各温控仪上电工作。

2)按照工艺温度要求设定辅控温控仪最大限度报警值,按一下温控仪面板上的"SET"键,此时再按下"∧""∨"键,设定辅控温控仪最大限度报警值(比工作温度高5℃);

3)将主控温控仪的节制温度设定为"0"。

4)切换主/备泵,打开对应的阀门,关闭另外一泵的阀门。按下油泵启动键,油泵运行指示灯亮。油泵运行5分钟后。

5)按下启动键,交流接触器闭合,电加热器处于加热等待状态。

6)启动完毕再按下主控温控温控仪面板上的"SET"键,"∧""∨"键设定出口温度;电加热器节制系统依据出口温度传感器信号,进行PID运算,自动调节加热器输出功率,使媒质温度达到所需要求;当发热元件超温时,发热元件的过热掩护装置当即自动地关闭加热器避免发热元件烧坏,延长使用寿命;

7)仪表"自整定"运行时,"AT"灯闪烁。

8)按下电加热器遏制键,电加热器退出工作,等系统油温低于100℃后再关闭油泵。

注意:一、当电加热器超温时,将不可自动复位地关闭电加热器,同时报警指示灯亮;此时应检查电加热的温度传感器及电加热器组件是否没事了;检查完毕后再按下复位键,重新启动电加热器。

注意:首次升温可将温控仪的OUTH参数设定为30-50。

五、加意:

1)95~110℃范围是驱赶系统内残存水分和热载体所含微量水阶段。升温速率节制在0~5℃/时范围,视脱水情况决定。当膨胀槽放空管处排汽量较大,底部有水击声,管道振荡加速,遍地压力表指针摆动幅度较大时,必需遏制升温,保持恒温状态,必要时可降低功率运行(注意:首次升温可将温控仪的OUtH参数设定为30-50。)

。这个阶段时间的长短,视系统内残存水分的多少和热载健康水平的不同而异,短的可以十几个小时,长的可能达数天,在95~110℃之间反复几次,才能将水分排净。不能盲目加快升温脱水过程,因为一旦系统内水分剧烈蒸发汽化,体积将急剧膨胀,不仅可能引起"突沸",使油位急剧膨胀而大量喷出,而且可能会使整个系统压力急剧升高,导致受压元件分裂,酿成严重事故。

2)当炉内和管道中响声变小,循环油泵再也不出现抽空现象(泵出口压力降至0.1MPa以下,有极重繁重的喘气声)时,以5℃/时的速率再升温,但不能超过120℃,直到放空管再也不有汽体排出为止。此时,压力表指针遏制波动即为脱水合格。

3)脱水过程完成后,以20-30℃/时的速率继续升温,但仍应注意可有会有残余水蒸发,随时遏制升温。当温度达到210~230℃时要停下来,这时主要为脱出热载体中的烃组份。热传导液中轻组分的存在,使闪点降低,一旦泄漏,引开始爆炸燃的可能性就增大。在液相炉的有机热载体炉中,轻组分以气相存在,会造成"气阻",使循环泵压不稳,流量降落甚到中断。脱轻组分过程视热载体的不同商标、不同质量而异,当放空管中无气体排出,循环泵压稳定,便可继续以0~10℃/时的速率升温。

4)从210℃直至热载体的工作温度是在脱轻过程结束后,以40℃/时的速率升温,这时应全面察看各检验测定、节制仪表的指示,动作是否灵敏、准确。各类配套辅机,附属设备工作是否没事了,全面检查汽锅和供热系统工作是否没事了,能否满足生产需要。若供热能达不到设计要求,应暂停升温,寻觅原因,解决后再升温。

5)注意导热油的膨胀量。若膨胀槽的液位过高,应打开放液管,将导热油放入储油槽,以免导热油从膨胀器中大量溢出引起事故。